我国于1958年开始研制数控机床，成功试制出配有子管数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。针对车削、铣削、磨削、钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、激光加工等特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加工机床。2、数控装置，数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。

数控机床由于硬件、软件及操作等原因，出现故障在所难免，增强故障自诊断、自恢复和保护功能，对提高数控机床可靠性至关重要。通过自动运行启动诊断、在线诊断和离线诊断等多种自诊断程序，实现对系统软硬件及外部设备进行故障诊断和报警，自动显示故障部位和类型，以便及时排除。利用容错技术，对重要部件采用“冗余”设计，以实现故障自恢复。控制系统可以逻辑地处理具有控制代码或其他符号指令的程序，并解i码它们以便机器移动和处理部件。采用刀具破损榆测、行程范围保护和断电保护等功能，保证系统稳定可靠工作。

数控机床精度的要求现在已经不局限于静态的几何精度，机床的运动精度、热变形以及对振动的监测和补偿越来越获得重视。

（1）提高CNC系统控制精度：采用高速插补技术，以微小程序段实现连续进给，使CNC控制单位精细化，并采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度，位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法；Zui终，跟着设备性能的进步，操作人员的素质也相对要进步，修理人员的技能也是如此。基本组成包括加工程序载体、数控装置、伺服驱动装置、机床主体和其他辅助装置。

（2）采用误差补偿技术：采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术，对设备的热变形误差和空间误差进行综合补偿。研究结果表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60%～80%；